Moldeo por inyección asistido por gas

Escala de grandes empresas:Equipos de prueba y procesamiento eficientes y precisos.

Amplia aplicación de la tecnología:Una empresa de fabricación senior con equipos profesionales de diseño, I+D y fabricación.

Producción estandarizada:Pasó la certificación ISO9001 y obtuvo los certificados de patente pertinentes.

Servicios personalizados de alta calidad:Sin enlaces intermedios, brindando un servicio integral desde el diseño, el procesamiento, la prueba de moldes hasta la producción en masa.

Materias primas de alta resistencia:El uso de materiales como el acero para moldes aporta una mayor resistencia al desgaste, mayor tenacidad y mejor resistencia a la corrosión del molde.

Tipos de productos diversificados:Diseñamos y fabricamos moldes de inyección de plástico, incluidos moldes para piezas de automóviles, moldes para productos domésticos, moldes para productos industriales, moldes para cajas, moldes para contenedores de plástico,moldes para paletas, etc.

Vida útil más larga:El diseño de precisión y las materias primas de alta resistencia hacen que el molde tenga una larga vida útil. Por ejemplo, la vida útil deMolde de inyección asistido por gaspuede alcanzar hasta aproximadamente 1,000,000 disparos.

1. Ahorro de material

En comparación con el proceso de moldeo por inyección convencional, sólo requiere entre el 70% y el 80% del material plástico.

2. Crear superficies lisas

Puede mejorar la resistencia y rigidez de las piezas y eliminar abolladuras en los productos terminados.

3. Reducir la deformación por alabeo

Para evitar abolladuras y contracción, el moldeo por inyección asistido por gas presuriza el exterior del producto terminado. Como resultado, la tensión interna del producto terminado no aumentará y se puede reducir el problema de la deformación por alabeo.

4. Reducir costos

Debido a la reducción del espesor de la pared, se reduce el peso total de las piezas terminadas.

Debido a la reducción de la potencia de bloqueo del molde y la presión de moldeo por inyección, se reduce el costo del consumo de energía.

Debido a la integración de piezas, se reduce el coste de montaje.

Debido a la baja presión de inyección, se puede reducir la presión de bloqueo del molde de la máquina de moldeo por inyección y se puede utilizar la máquina de moldeo por inyección con un tonelaje pequeño. Además, se reduce el coste de fabricación y se reduce la pérdida del molde, reduciendo así el coste de mantenimiento.

5. Reducir el tiempo del ciclo

Puede ahorrar tiempo al producto terminado antes de que llegue al mercado ya que se modificó la técnica de mantenimiento de presión, lo que redujo el tiempo del ciclo de moldeo por inyección. En la mayoría de los casos, esto conducirá a una mayor producción de productos y a una mayor productividad en su conjunto.

Antes de que pueda comenzar el moldeo por inyección, los fabricantes deben crear moldes personalizados para sus productos, resolviendo el problema básico de cómo fabricar moldes de plástico. Este proceso considera principalmente cuatro factores:

1. Diseño: Primero considerar el tamaño, dimensiones y complejidad del producto.
2. Cantidad: Importa cuántas piezas planeas hacer. El molde puede fabricar muchos artículos a la vez y tener múltiples cavidades para el producto básico. Los moldes se pueden producir utilizando materiales más flexibles, quizás más caros, para producciones de gran volumen, o materiales más ligeros y menos costosos, para pedidos de bajo volumen.
3. Material: Dependiendo del plástico o resina elegido para el producto, el molde requerirá características de diseño específicas.
4. Presupuesto: Considere el presupuesto total disponible para el molde, esto determinará la calidad del material del molde y si será para un molde de una sola pieza o de varias unidades.

1. Prepare la confirmación del diseño de moldes Misterdal y 3D
2. Pruebas de dureza de materiales y medición de tamaño
3. Mecanizado en desbaste CNC
4. Endurecimiento y revenido
5. Molienda
6. Perforación Profunda
7. Fresado de acabado CNC
8. Corte de alambre
9. electroerosión
10. Perforación
11. Grabado
12. Pulido
13. Coincidencia de moldes
14. Prueba de molde dos veces
15. Inspección de desmontaje del molde antes del envío
16. Fotos (lubricación y embalaje) antes del envío

Existen muchas aplicaciones para el moldeo por inyección asistido por gas, que incluyen:

• Automóviles: respaldos de asientos, paneles de puertas, volante y paneles de instrumentos ligeros.
• Bienes de consumo: juguetes, canastas de baloncesto, piezas de electrodomésticos y muebles como respaldos de sillas.
• Aeroespacial: paneles interiores, estructuras de asientos y conductos de aire.
• Electrónica: cajas, carcasas y elementos de soporte.
• Equipo industrial: tiradores y cerramientos.
• Cubierta protectora: la mayoría de las carcasas de plástico de dispositivos como computadoras portátiles, gafas y equipos médicos.

1. Polipropileno (PP)

El polipropileno, un material termoplástico, tiene un alto punto de fusión, buena dureza, mala conductividad eléctrica y buena resistencia química. El PP es útil en componentes eléctricos y electrónicos debido a su baja conductividad eléctrica. Además, los moldes de la industria alimentaria lo utilizan frecuentemente debido a que este material cumple con estándares de seguridad.

2. Acrilonitrilo Butadieno Estireno (ABS)

El ABS es útil para una variedad de aplicaciones gracias a su combinación de resistencia, dureza y ligereza. Debido a su capacidad para soportar fuerzas repentinas sin romperse, el ABS resistente a impactos es útil en una variedad de moldes de objetos cotidianos, incluidas piezas de automóviles, estuches protectores, piezas de electrodomésticos y más.

3. Policarbonato (PC)

El policarbonato puede soportar fuerzas de impacto severas y tiene una fuerte resistencia al desgaste y la abrasión, lo que prolonga la vida útil de las piezas moldeadas. Puede usarse para una variedad de moldes, incluidos automóviles, accesorios de iluminación, equipos médicos y más, porque puede mantener su dureza y capacidades mecánicas en un amplio rango de temperaturas.

4. Polietileno de alta densidad (HDPE)

El HDPE tiene una excelente resistencia a la intemperie, alta dureza y resistencia y es químicamente inerte. Es un material utilizado en una variedad de moldes de productos industriales y de consumo, como botellas, tuberías, etc.

5. Polietileno de baja densidad (LDPE)

El LDPE tiene las ventajas de ser resistente al agua, tener poca reactividad química y buena resistencia al impacto. Para aplicaciones químicamente delicadas como juguetes, artículos para el hogar y agricultura, es una excelente opción para fabricar moldes.

6. Noliamida (nylon)

El nailon se caracteriza por un alto coeficiente de amortiguación, resistencia química y térmica, alta dureza y resistencia al desgaste. Funciona mejor para moldes de aplicaciones resistentes como pastillas de desgaste, ruedas, equipos deportivos, etc.

En el moldeo por inyección asistido por gas, sólo entre el 70% y el 80% de la cavidad del molde se llena con material plástico. El gas nitrógeno se introduce en el molde a través de entradas de aire especialmente diseñadas y ubicadas, creando la presión necesaria para forzar el plástico hacia el final del molde a medida que el plástico fundido en contacto con las paredes del molde comienza a solidificarse. La ruta de la burbuja se controla centrándola lejos de las paredes más frías del molde, siguiendo el camino de menor resistencia a través del plástico más caliente y menos viscoso. A continuación se expulsa la pieza moldeada. En comparación con las piezas huecas fabricadas mediante moldeo por inyección convencional, las fabricadas con esta tecnología son menos costosas. Durante este proceso, las piezas moldeadas también se enfrían más rápidamente. La contracción suele ser menor debido a la región ahuecada de la pared más gruesa.

Moldeo por inyección interno asistido por gas

El moldeo por inyección interno asistido por gas se ve obligado a expandirse y llenar el molde inyectando el gas en el centro de las piezas. Hay un canal hueco en el medio de la pieza. Después de agregar gas, inyecte la resina restante, lo que ayuda a que la resina llene las piezas antes del embalaje. Este método se utiliza especialmente para piezas de sección gruesa y piezas huecas más ligeras.

Moldeo por inyección externo asistido por gas

El moldeo por inyección externo asistido por gas se refiere al lugar donde se produce la inyección de gas en un lado exterior de la pieza. Los gases a alta presión expulsan la resina no descompuesta y la llenan por el otro lado de la herramienta. Debido a que el gas es responsable de llenar la herramienta con resina, la presión de inyección puede ser menor. Este método puede rellenar fácilmente la forma geométrica gruesa para evitar que se encoja o se deforme. Es más adecuado para piezas de plástico con contornos altos y grandes superficies, especialmente aquellas piezas que requieren una textura meticulosa y superficies excelentes.

Los métodos de tratamiento de la superficie de la cavidad del molde de inyección incluyen principalmente el proceso de chorro de arena, el proceso de pulido, el proceso de grabado químico, el proceso de galvanoplastia y el proceso de tratamiento del patrón de chispas. Para lograr diferentes efectos superficiales de las piezas de plástico, podemos realizar un procesamiento especial en la superficie de la cavidad del molde de inyección.

1.Proceso de arenado

Definición: Proceso en el que se rocía arena de cuarzo sobre la superficie de la cavidad del molde de inyección a alta velocidad mediante compresión de aire para formar una capa de superficie esmerilada.

Escenario de aplicación: Puede lograr el efecto de un tratamiento de superficie rugoso o texturizado. La superficie del proceso de chorro de arena es más fácil de desgastar, por lo que es adecuada para algunos moldes de inyección con requisitos de superficie bajos.

2. Proceso de pulido

Definición: Proceso que reduce la rugosidad superficial de una pieza de trabajo mediante efectos mecánicos, químicos o electroquímicos para obtener una superficie brillante.

Escenario de aplicación: el pulido puede reducir la rugosidad y los defectos superficiales de la superficie del molde de inyección y también puede mejorar la dureza y la resistencia al desgaste de la superficie del molde, extendiendo la vida útil del molde. Para moldes con altos requisitos de superficie, se puede utilizar el proceso de pulido y esmerilado de superprecisión.

3. Proceso de grabado químico

Definición: Se utilizan productos químicos como el ácido sulfúrico concentrado para corroer el interior de moldes de plástico para formar texturas en forma de patrones de serpientes, patrones grabados, arados, etc., que tienen buenos efectos visuales y sensación.

Escenarios de aplicación: se puede utilizar para crear varias texturas de moldes de inyección, las más comunes incluyen texturas de cuero, texturas de madera, texturas y patrones de tela, etc.

4. Proceso de galvanoplastia

Definición: Proceso que utiliza electrólisis para formar una capa de metal con buena fuerza de unión en la superficie de la cavidad del molde de inyección.

Escenario de aplicación: puede mejorar la dureza de la superficie y la suavidad de la cavidad del molde de inyección y es adecuado para productos moldeados por inyección que requieren superficies con efecto metálico.

5. Proceso de tratamiento del patrón de chispa.

Definición: Un proceso de tratamiento de superficies que utiliza mecanizado por chispa eléctrica para producir textura en la cavidad del molde de inyección ajustando la corriente. El estándar de patrón de chispa más utilizado actualmente es el VD13400.

Escenario de aplicación: el patrón de chispas es relativamente claro y la textura de la superficie es buena. Es más adecuado para productos moldeados por inyección con requisitos más elevados.